பொறியாளர் பேச்சுகள் எபி.04: மரைன் கிளீட் அளவு மற்றும் சுமை வரம்புகள்: 316SS கிளீட்களில் மூரிங் தோல்விகளைத் தடுப்பது

ஒரு கடல் கிளீட் சுமையின் கீழ் தோல்வியடையும் போது, ​​அதன் கூறு அரிதாகவே ஒரே காரணமாகும். பெரும்பாலான கள நிகழ்வுகளில், கிளீட் தோல்விகள் என்பது கணினி தோல்விகள் - இயந்திர சுமை பாதைகள், டெக் மவுண்டிங் ஆகியவற்றுக்கு இடையேயான தொடர்புகளின் விளைவாக கட்டமைப்புகள், ஃபாஸ்டென்சர் தேர்வு, நிறுவல் முறைகள் மற்றும் பொருள் தரம்.

ஆண்டி மரைனில் 316 துருப்பிடிக்காத எஃகு கடல் வன்பொருள் மற்றும் கட்டமைப்பு வார்ப்புகளை உற்பத்தி செய்த அனுபவத்திலிருந்து, க்ளீட் தோல்விகளைப் புரிந்துகொள்வதற்கு, கப்பல்துறைக் கோட்டிலிருந்து பொருத்துதல் மூலம் சக்திகள் எவ்வாறு மாற்றப்படுகின்றன என்பதை பகுப்பாய்வு செய்ய வேண்டும், ஃபாஸ்டென்சர்கள், இறுதியாக கப்பலின் டெக் அமைப்பில்.

இந்த தோல்வி வழிமுறைகளை கண்டறிவதன் மூலம், படகு கட்டுபவர்கள், ஆதார் பொறியாளர்கள் மற்றும் பராமரிப்பு குழுக்கள் உருவாக்க முடியும் வன்பொருள் விவரக்குறிப்பு, நிறுவல் மற்றும் நீண்ட கால பராமரிப்பு ஆகியவற்றின் போது சிறந்த முடிவுகள்.

1. ஃபாஸ்டனர் புல்-அவுட் மற்றும் த்ரெட் தோல்வி

1.1 களக் கண்காணிப்பு & பொறிமுறை

மரைன் கிளீட் நிறுவல்களில் மிகவும் பொதுவான தோல்வி முறைகளில் ஒன்று ஃபாஸ்டெனர் துண்டித்தல் ஆகும். போல்ட்கள் தளர்கின்றன, டெக் கட்டமைப்பின் வழியாக இழுக்கவும் அல்லது அதிக ஏற்றுதல் நிலைமைகளின் கீழ் நூல் சேதத்தை அனுபவிக்கவும்.

புயல் எழுச்சி, திடீர் அலை தாக்கங்கள் அல்லது மீண்டும் மீண்டும் ஏற்றுதல் சுழற்சிகள் போன்ற மாறும் நிகழ்வுகளின் போது இது அடிக்கடி நிகழ்கிறது.

இயந்திர ரீதியாக, கிளீட்டில் பயன்படுத்தப்படும் இழுவிசை விசை ஃபாஸ்டென்சர் அமைப்பின் சுமை திறனை மீறும் போது, தோல்வி ஏற்படுகிறது.

இணைப்பின் உண்மையான வலிமை போல்ட் பொருள் மட்டுமல்ல, நூல் ஈடுபாட்டையும் சார்ந்துள்ளது நீளம், நிறுவல் முறுக்கு, டெக் அமைப்பு, மற்றும் சுற்றுச்சூழல் வெளிப்பாடு.

காலப்போக்கில், மோசமாக சீல் செய்யப்பட்ட பகுதிகளில் விரிசல் அரிப்பு துருப்பிடிக்காத எஃகின் பயனுள்ள வலிமையைக் குறைக்கும். ஃபாஸ்டென்சர்கள், குறிப்பாக தொடர்ச்சியான உப்பு நீர் சூழலில்.

1.2 தடுப்பு பொறியியல் தீர்வுகள்

நிறுவல் கட்டுப்பாடுகள்

• போதுமான நூல் ஈடுபாட்டின் நீளத்தை உறுதிப்படுத்தவும், பொதுவாக உலோக அடி மூலக்கூறுகளில் இணைக்கும் போது ஃபாஸ்டென்சர் விட்டம் 1.5-2 மடங்கு அதிகமாக இருக்கும்.
• நீர் ஊடுருவலைக் குறைக்க, போல்ட் ஹெட்ஸ் மற்றும் வாஷர் மேற்பரப்புகளுக்குக் கீழே பொருத்தமான கடல் சீலண்டைப் பயன்படுத்துங்கள்.
• நிறுவலின் போது குறிப்பிட்ட முறுக்கு மதிப்புகளைப் பின்பற்றவும். அதிகப்படியான இறுக்கம் தேவையற்ற முன் ஏற்றத்தை அறிமுகப்படுத்தி, மீதமுள்ள சுமை திறனைக் குறைக்கும்.

கூறு தேர்வு

• கடல் சுமை தாங்கும் பயன்பாடுகளுக்கு A4-70 அல்லது A4-80 (316 துருப்பிடிக்காத எஃகு) ஃபாஸ்டென்சர்களைக் குறிப்பிடவும்.
• மூரிங் கிளீட்களுக்கான முதன்மை ஃபாஸ்டென்சர்களாக சுய-தட்டுதல் திருகுகளைத் தவிர்க்கவும். கட்டமைப்பு சுமைகள் சம்பந்தப்பட்ட போதெல்லாம் போல்ட் இணைப்புகள் விரும்பப்படுகின்றன.

2. டெக் இடைமுகம் தோல்வி மற்றும் போதுமான ஆதரவு ஆதரவு

2.1 களக் கண்காணிப்பு & பொறிமுறை

கண்ணாடியிழை லேமினேட்டின் ஒரு பகுதியுடன் டெக்கிலிருந்து விலகிச் செல்லும் ஒரு கிளீட் பொதுவாக ஒரு அறிகுறியாகும். க்ளீட் பாடி தோல்வியை விட பெருகிவரும் கட்டமைப்பு தோல்வி.

டெக்கின் அடியில் சிறிய துவைப்பிகள் மட்டுமே கொண்டு ஒரு கிளீட் நிறுவப்பட்டால், சுமைகள் வரையறுக்கப்பட்ட அளவில் குவிந்துவிடும். பகுதி.

பால்சா அல்லது ஃபோம் சாண்ட்விச் கட்டமைப்புகள் போன்ற கோர்ட் டெக்குகளில், அதிகப்படியான சுருக்கமானது மையப் பொருளை சேதப்படுத்தும். மையமானது கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாட்டை இழந்தவுடன், லேமினேட் வளைந்து, நீர் ஊடுருவலை அனுமதிக்கிறது மற்றும் முற்போக்கானது நீக்குதல்.

2.2 தடுப்பு பொறியியல் தீர்வுகள்

நிறுவல் கட்டுப்பாடுகள்

• கோர்ட் டெக்குகளுக்கு, பெருகிவரும் பகுதியைச் சுற்றி சேதமடைந்த மையப் பொருளை அகற்றி, அதை உயர் அடர்த்தி எபோக்சி நிரப்பியுடன் மாற்றுவது போன்ற முக்கிய வலுவூட்டல் முறைகளைக் கவனியுங்கள்.
• பரந்த கட்டமைப்பு பகுதி முழுவதும் சுமைகளை விநியோகிக்க கிளீட் கால்தடத்திற்கு அப்பால் நீட்டிக்கப்படும் பேக்கிங் பிளேட்களைப் பயன்படுத்தவும்.

கூறு தேர்வு

• பொருத்தமான இடங்களில் G10 கலவை பேக்கிங் பிளேட்கள் அல்லது கடல் தர 316 துருப்பிடிக்காத எஃகு பேக்கிங் தகடுகளைப் பயன்படுத்தவும்.
• கிளீட் அளவு, எதிர்பார்க்கப்படும் சுமை மற்றும் டெக் அமைப்பு ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் பேக்கிங் பிளேட் தடிமனைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
• கண்ணாடியிழை பரப்புகளில் உள்ளூர் அழுத்த செறிவைக் குறைக்க சேம்ஃபர் பேக்கிங் பிளேட் விளிம்புகள்.

3. ஆஃப்-ஆக்சிஸ் லோட் மற்றும் அதிகப்படியான கணம் ஏற்றுதல்

3.1 களக் கண்காணிப்பு & பொறிமுறை

மரைன் கிளீட்கள் பொதுவாக டெக் விமானத்திற்கு அருகில் மாற்றப்படும் சுமைகளைக் கையாள வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன.

ஓவர்லோடுக்கு ஒரு பொதுவான காரணம் தவறான வரி ரூட்டிங் ஆகும், எடுத்துக்காட்டாக, டாக் லைன்கள் உயரமான குவே சுவருக்கு மேல்நோக்கி செல்லும் அல்லது சரியான ஃபேர்லீட் சீரமைப்பு இல்லாமல் பக்கவாட்டாக இழுக்கிறது.

ஒரு கோடு ஒரு கோணத்தில் மேல்நோக்கி அல்லது பக்கவாட்டில் இழுக்கும்போது, ​​கிளீட் கொம்பின் உயரம் ஒரு நெம்புகோல் கையை உருவாக்குகிறது.

இது சுமையின் ஒரு பகுதியை வளைக்கும் தருணமாக மாற்றுகிறது, மவுண்டிங் போல்ட் மற்றும் டெக்கில் இழுவிசை அழுத்தத்தை அதிகரிக்கிறது. இடைமுகம்.

உண்மையான அதிகரிப்பு க்ளீட் வடிவியல், போல்ட் இடைவெளி மற்றும் ஏற்றும் திசையைப் பொறுத்தது.

3.2 தடுப்பு பொறியியல் தீர்வுகள்

நிறுவல் மற்றும் தளவமைப்பு கட்டுப்பாடுகள்

• உள்வரும் கோடுகளை வழிநடத்தவும் தீவிர இழுக்கும் கோணங்களைக் குறைக்கவும் ஃபேர்லீட்கள், சாக்ஸ் அல்லது ஹாஸ் பொருத்துதல்களைப் பயன்படுத்தவும்.
• முடிந்தவரை எதிர்பார்க்கப்படும் ஏற்றுதலின் முதன்மை திசையுடன் கிளீட் தளத்தை சீரமைக்கவும்.

கூறு தேர்வு

• தவிர்க்க முடியாத செங்குத்து ஏற்றம் கொண்ட பயன்பாடுகளுக்கு, ஏற்றுதல் புள்ளி மற்றும் டெக் மேற்பரப்புக்கு இடையே உள்ள தூரத்தைக் குறைக்கும் குறைந்த சுயவிவரக் கிளீட்களைக் கவனியுங்கள்.
• பெரிய கப்பல்கள் அல்லது அதிக சுமைகளுக்கு, நான்கு-போல்ட் செவ்வக அடிப்படை கிளீட்கள் பொதுவாக சிறிய இரண்டு-போல்ட் வடிவமைப்புகளுடன் ஒப்பிடும்போது தலைகீழான தருணங்களுக்கு எதிராக சிறந்த எதிர்ப்பை வழங்குகின்றன.

4. உள் வார்ப்பு குறைபாடுகள் மற்றும் கட்டமைப்பு முறிவு

4.1 களக் கண்காணிப்பு & பொறிமுறை

வெளிப்படையான சிதைவு அல்லது வெளிப்புற அரிப்பு இல்லாமல் திடீர் முறிவு மூலம் சில பிளவுகள் தோல்வியடைகின்றன.

எலும்பு முறிவு மேற்பரப்பை ஆய்வு செய்வது தோராயமான, நுண்துளை உள் அமைப்பை வெளிப்படுத்தலாம், இது சாத்தியமான வார்ப்புகளைக் குறிக்கிறது. வாயு போரோசிட்டி அல்லது சுருக்க வெற்றிடங்கள் போன்ற குறைபாடுகள்.

முதலீட்டு வார்ப்பில், அச்சு வடிவமைப்பு, கேட்டிங் அமைப்புகள், உருகும் தரம் மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டு செல்வாக்கு போன்ற காரணிகள் உள் பொருள் ஒருமைப்பாடு.

மெருகூட்டல் ஒரு குறைபாடற்ற வெளிப்புற தோற்றத்தை உருவாக்க முடியும் என்றாலும், உட்புற குறைபாடுகள் செயல்திறனை குறைக்கலாம் சுமை தாங்கும் பகுதி மற்றும் மன அழுத்த செறிவு புள்ளிகளை உருவாக்குதல்.

4.2 தடுப்பு பொறியியல் தீர்வுகள்

உற்பத்தி மற்றும் தரக் கட்டுப்பாடுகள்

• முறையான கேட்டிங் வடிவமைப்பு, உருகும் தர மேலாண்மை மற்றும் ஆய்வு நடைமுறைகள் உட்பட கட்டுப்படுத்தப்பட்ட முதலீட்டு வார்ப்பு செயல்முறைகளுடன் சப்ளையர்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
• மேற்பரப்பு குறைபாடுகளுக்கான சாய ஊடுருவல் ஆய்வு அல்லது முக்கியமான கூறுகளுக்கு ரேடியோகிராஃபிக் ஆய்வு போன்ற பொருத்தமான அழிவில்லாத சோதனை முறைகளைப் பயன்படுத்தவும்.

பொருள் சரிபார்ப்பு

• குறைந்த அரிப்பை எதிர்க்கும் மாற்றுகளை விட சரிபார்க்கப்பட்ட கடல்-தர 316 துருப்பிடிக்காத எஃகு (CF8M) மூலம் உதிரிபாகங்கள் உற்பத்தி செய்யப்படுவதை உறுதிசெய்யவும்.
• குரோமியம், நிக்கல் மற்றும் மாலிப்டினம் உள்ளடக்கம் தேவையான விவரக்குறிப்புகளை பூர்த்தி செய்ய வேதியியல் கலவை சோதனையைப் பயன்படுத்தவும்.

கனரக பயன்பாட்டிற்காக வடிவமைக்கப்பட்ட கிளீட். 316 துருப்பிடிக்காத எஃகு பூச்சுகளுடன் இரட்டிப்பான பாதுகாப்பைக் கொண்டுவருகிறது அரிப்பு மற்றும் கீறல்.

உலாவுக →

மரைன் கிளீட் தோல்விகளை எவ்வாறு கண்டறிவது

தோல்வியுற்ற கிளீட்டை விசாரிக்கும் போது, பொறியாளர்கள் பொதுவாக தோல்வி வடிவத்தை மாற்றுவதற்கு முன் பகுப்பாய்வு செய்கிறார்கள் கூறு.

தோல்வி பகுப்பாய்வு தீர்வுக்கு வலுவான கூறு தேவையா, மேம்படுத்தப்பட்ட நிறுவல் அல்லது ஏ வெவ்வேறு சுமை மேலாண்மை அணுகுமுறை.

தோல்வி முறை & தீர்வு மேட்ரிக்ஸ்